润滑剂一般同时具有内润滑跟外润滑的特性，而不能**来说具有单一性能。从使用效果来说，极性越大，跟PVC相容性越好，增加PVC分子间流动性效果越明显，内润滑性占主导，相反，非极性越突出，外润滑性占主导。
1、内润滑多了，流动性很好，塑化时间变短，但是多余的内润滑会转变成外润滑效果，造成析出，例如硬脂酸、硬脂酸钙造成的析出及结垢问题；
3、润滑剂中的小分子物质影响，举个很经典的例子，单甘脂，本身单甘脂是一种很好的内润滑剂，但是由于厂家生产过程中为降低成本，添加多量的甘油，造成单甘脂中含有很多甘油成分，甘油分子量低，很容易在PVC加工过程中的析出，实际好的单甘脂添加量正确，是不会造成析出的。
润滑剂熔点不同，内外润滑效果不同，跟PVC相容性不同。因此一个完美的PVC配方中往往需要多种润滑剂配合使用，以达到理想的效果。
熔点适中的润滑剂，熔点范围大约100-125度，作为中期润滑，这类润滑剂有硬脂酸铅、硬脂酸镉、PE蜡、OPE蜡等。
配方中单独使用硬脂酸钙，可加速塑化，提高熔体粘度，增大转矩，并具有一定脱模效果，而单独使用石蜡，表现出延迟塑化，降低转矩，无脱模作用.将硬脂酸钙和石蜡（聚乙烯蜡）按一定比例混合使用时，表现出了良好的效果，物料转矩值可降低很多，这是由于石蜡渗入硬脂酸钙分子间，强化了润滑作用，表现出很强的协同效果。相同作用的还有硬脂酸与石蜡。
在PVC配方中使用多种润滑剂，互相渗透，弥补温差，不仅可以减少润滑剂的使用总量，还能使PVC配方料的加工范围变宽，提高PVC熔体结构的均匀性，提高材料的力学性能和外观质量，保证物料挤出过程的润滑平衡。
四、润滑剂的稳定作用和协同性
铅盐稳定剂，极性强的润滑剂与PVC相容性更好。有机锡本身具有一定的增塑作用，物料塑化较快，注意协同配合塑化慢一些的润滑剂。稀土稳定剂本身与润滑剂协同作用较好，能促进物料熔融塑化。
<section data-source="bj.96weixin.com" helvetica="" neue",="" "pingfang="" sc",="" "hiragino="" sans="" gb",="" "microsoft="" yahei="" ui",="" yahei",="" arial,="" sans-serif;="" font-size:="" 17px;="" letter-spacing:="" 0.544px;="" text-align:="" justify;="" white-space:="" normal;="" background-color:="" rgb(255,="" 255,="" 255);="" box-sizing:="" border-box="" !important;="" overflow-wrap:="" break-word="" !important;"="" style="font-family: arial, helvetica, clean, sans-serif, 宋体; font-size: 14px; white-space: normal; background-color: rgb(255, 255, 255); margin: 0px; padding: 0px; max-width: 100%; color: rgb(51, 51, 51);"> 首先，是要保证物料在料筒里面有一个比较适合的塑化度，就是在真空口物料能成团或者缠绕（回收料较多的情况下）在螺杆上。这个可以说明，塑化马马虎虎了。如果塑化成团，还要看看塑化团的断面有没有光泽，有没有滋润感，如果没有光泽，塑化还是稍稍欠缺一点的。但是仅凭这一点还不能判定塑化度是否合适，还要根据模具的出料情况和制品的发泡情况来判断。但是如果在真空口看不到料，就可以判断外润滑过量了。如果四区或者五区的温度一直降不下来，或者冷却风扇几乎没有停歇的转动时，也可以马上判定，塑化过头了。
其次，就是从物料在模口的情况来判断了。
从对于发泡产品。从模具出来的物料可以是表面来看，如果表面出现密集的直径一公分甚至更大的鼓包，是塑化不够，应该增加内润滑。如果表面出现很细微的小泡破裂，这是塑化过度，应降低内润滑。这些都是比较极端的情况。如果表面良好，可用拇指来捏板材表面来判断塑化是否正常。如果非常硬，没有弹性，表明外润滑过量，要降低，如果像泥膏状偏软，没有弹性，说明内润滑过量，要适当降低。良好的塑化情况应该是有非常好的回弹性。就是手指一按感觉有弹力，回弹力越大越好，在填充较高的情况下，会按下一个小坑，如果马上会弹的，这时候塑化*好，如果按下一个小坑马上就能回复也算不错，小坑回弹的越慢配方配方越差，如果到出了**个定型模还不能恢复的，就算比较糟糕了。一般是降低内润滑。这一般是在530用量足够的前提下，或者适当提高530用量。 还可以通过发泡物料离膜膨胀的情况来判断塑化是否恰当，一般塑化合适的配方应该是离开模具后才开始膨胀发泡，其发泡面角度根据不同厚度大致在60-80度左右。如果物料离开模具后一段距离后才开始膨胀，基本可以判断是外滑过量，造成所谓的延迟发泡。 如果物料离开口模口立即发泡，发泡角度很大，让人感觉仿佛在模具里面已经开始发泡似的，即所谓的提前发泡，基本判定是塑化过度，内润滑过多。而且配方调整的结果往往都是走曲线形式的，有时候，同样的一个问题，我减少内润滑，你增加内润滑，都能达到同样的调整效果，这就是所谓的殊途同归。内润滑增加主要是改善物料的流动性，增加内润滑以后，物料整体的流动性加快，中间两侧出料都会加快，但是从高分子流变特性来说，中间流程短，影响更大，就是中间出料会更快一些。 外润滑的作用是减轻物料与模具的摩擦，也能改善流动性，外润滑增加后，物料的出料情况也会改善，但是中间物料流程短，两侧的流程长，相对而言，增加外润滑后，两侧流动加快的程度比中间要高一些，所以总体上表现两侧出料的改善。 内润滑多，中间出料快，外润滑多，两侧除了快。就是说中间出料快的时候，可适当降低内润滑，两边不出料的时候，适当提高外润滑。另外，内外润滑剂对制品表面的影响，很多时候，润滑体系基本上差不多，就是表面还有少许的瑕疵，比如波浪纹，V字水波纹，鲨鱼皮等等。这个时候基本上都是属于润滑剂微调了。 一般情况下，波浪纹出现在中间，往往都是内润滑过量，这个时候按照挤出方向来看，波浪纹，V字纹都是箭头朝前的。往往还伴随着芯层中段有大泡孔、串孔等现象。应该降低内润滑。如果出现在两侧，往往是外润滑过量，这个时候按挤出方向来看，波浪纹，V字纹都是箭头向后的。可适当降低外润滑。所以，内外润滑的调整往往要根据以上几个方面的影响综合评估来进行调整了。
润滑剂根据其具体作用一般分为内润滑剂、外润滑剂和内外润滑剂。具体表现如下：
1、内润滑少，外润滑多的表现
外润滑剂主要是减少聚合物熔体与螺杆、料筒和模体之间的黏结强度，降低它们之间的摩擦力；塑化所需要时间较长，熔融物料流动性差，塑化扭矩较大，制品力学性能下降，变脆，还可能出现析出现象，严重时用手试有油样的感觉。
2、内润滑多，外润滑少的表现
内润滑剂是降低聚合物分子之间的摩擦力，增加聚合物的加工流动性和均匀性。区分内、外润滑剂的关键是润滑剂与聚合物的相容性，外润滑剂相容性小。塑化时间较短，有较重的粘附现象，制品表面光泽度差，有可能热稳定性变差。
3、小结
内滑过量，挤出量大，物料塑化不好，力学性能下降，有可能有析出现象； 内外润滑剂用量不足。则是塑化扭矩大，熔体粘附性严重，可能发生热分解。 内外润滑剂用量过大。则是析出严重，制品力学性能下降，二次加工性能差。 内润滑剂较少，外润滑剂较多。则塑化时间较长，塑化扭矩大，有析出现象。 内润滑剂较多，外润滑剂较少。则是塑化时间较短，熔体粘附性严重，可能发生热分解
